Fabrication de carbone

Mais ce que vous ne voyez pas au premier coup d'œil, c'est l'énorme effort de fabrication qui se cache derrière les nouvelles bicyclettes : Un cadre comme celui du nouveau Big Mountain R.X750 ou Enduro R.E750 est constitué de 1 046 ébauches de carbone, chacune d'elles étant soigneusement développée et conçue dans sa forme pour résister aux contraintes des sections de cadre associées. Une couche de carbone se compose de deux couches d'une épaisseur combinée de 0,2 mm, selon l'épaisseur de paroi et le composant nécessaires, plusieurs sont laminées l'une sur l'autre.

Un travail manuel élaboré et soigné

De la pose de la première couche de carbone au cadre peint fini, plus de 60 heures sont nécessaires, et l'ensemble du processus de production se caractérise dans une large mesure par un travail manuel méticuleux. Environ 35 spécialistes ont le cadre en main pendant ce temps et se consacrent à la réalisation avec une grande précision dans leur domaine de responsabilité.

L'ensemble du processus de production est basé sur une étroite collaboration entre les développeurs de ROTWILD et les ingénieurs du constructeur du cadre. En effet, après l'achèvement de la nouvelle construction, la phase de développement sur le site, qui dure six mois, commence, au cours de laquelle la construction des couches, l'alignement de chaque couche de carbone individuelle et le respect des exigences de test de tous les composants constituent un point essentiel. En outre, avant la sortie de la série et le début de la production, des essais approfondis avec des cadres prototypes ont lieu parallèlement aux essais sur route. Le cadre passe plusieurs jours par procédure d'essai sur un banc d'essai et subit plusieurs 100 000 cycles de charge. Ces essais de charge dynamique sur des composants individuels et sur l'ensemble du cadre comprennent des essais de fatigue, par exemple le balancement, le contrôle des rigidités et le comportement au choc.

Précision à chaque étape de la production

La production d'un cadre est divisée en plusieurs étapes de processus, en commençant par la découpe des couches de carbone. Après une coupe grossière, la forme exacte est découpée à l'aide de machines de découpe à commande numérique jusqu'à ce que plus de 1 000 ébauches soient prêtes pour chaque cadre. Ensuite, le laminage proprement dit commence.

Ici, les spécialistes se réunissent couche par couche selon les spécifications exactes d'un plan d'aménagement. Des moules en silicone réutilisables sont utilisés comme forme de base, mais les composants métalliques tels que les supports du bras oscillant sont également enveloppés de plusieurs couches de carbone de cette manière - les experts appellent cela le "préformage". La base gauche à elle seule est constituée de 99 coupes de carbone individuelles, qui sont placées à la main. Ici, rien n'arrive par hasard, bien au contraire. En plus du nombre de tapis de carbone placés les uns sur les autres, l'alignement de l'orientation des fibres est d'une grande importance. Cela fait suite aux simulations de forces précédentes.

Travailler avec les formes

Les éléments finis sont placés et fixés dans un moule en métal, qui rappelle un peu un moule de cuisson. L'ensemble est ensuite placé dans le four, où le cadre reçoit sa forme et sa stabilité finales sous haute pression et à des températures d'environ 80°C. Le cadre est ensuite retiré de son moule métallique. Un travail minutieux est également nécessaire pour le démoulage, c'est-à-dire l'enlèvement du cadre de son moule métallique. Le processus de finition manuelle qui suit comprend le nettoyage des bavures ainsi que l'enlèvement des tuyaux et des composants en silicone nécessaires au processus de moulage de l'intérieur du cadre.

Une particularité des nouveaux vélos ROTWILD : en raison de la complexité du cadre, il est constitué de deux parties, donc pour chaque taille de cadre, deux moules sont nécessaires pour le cadre principal. Ils pèsent plusieurs centaines de kilos chacun et se composent de plus de 30 pièces individuelles.

Après durcissement et refroidissement, le cadre principal en deux parties est assemblé en un seul élément et la surface est lissée. L'ensemble du processus de production est accompagné de contrôles de qualité permanents. Chaque composant individuel est inspecté et vérifié de manière intensive pour vérifier la précision de l'ajustement et les tolérances de traitement.

Vérifiez encore et encore

Une étape importante et une particularité est le contrôle récurrent dans l'appareil à rayons X. Des contrôles ponctuels dans le processus de production permettent de voir l'intérieur des cadres et donc de contrôler en permanence les processus de production.

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