Systèmes CAx

Les systèmes CAx modernes constituent la base de nos développements de cadres et de produits. Ces systèmes sont utilisés depuis la conception et la première ébauche jusqu’à la fabrication, en passant par l’optimisation et le calcul de résistance. Les erreurs peuvent ainsi être identifiées et éliminées au niveau du modèle virtuel, et l’ensemble du processus de développement peut être accéléré. Autre avantage : les premiers prototypes sont déjà très fiables pour la production en série.

CAD Darstellung

LA CAO PERMET LA MODÉLISATION TRIDIMENSIONNELLE DES PRODUITS

Les systèmes de conception assistée par ordinateur (CAO) nous permettent de concevoir des produits sur ordinateur. Un modèle virtuel en 3D de la pièce est créé. Il contient toutes les propriétés géométriques et physiques, telles que le poids, le volume, etc., de la pièce réelle et sert de base pour les étapes ultérieures de développement. Grâce à la conception assistée par ordinateur, les modèles peuvent être adaptés les uns aux autres et les collisions entre les pièces peuvent être évitées dès la phase de développement.

Pour plus d’informations sur les méthodes de travail CAO, consultez notre base de connaissances.  

CALCUL DE RÉSISTANCE ET SIMULATION DU COMPORTEMENT PHYSIQUE À L’AIDE DE L’IAO

Avec l’aide de systèmes d’ingénierie assistée par ordinateur (IAO), nous effectuons déjà des calculs de résistance et des simulations de charge sur le modèle virtuel. Les cas de charge et les contraintes sont transférés de la mesure des données réelles au modèle de données produit. Nous identifions ainsi les contraintes du matériau (p. ex. les contraintes de traction, de compression, de flexion ou de torsion) qui se produisent au niveau de la pièce dans les cas de charge correspondants, en termes d’amplitude et de direction. L’importance des contraintes qui s’exercent indique dans quelle mesure le matériau est sollicité, si d’autres économies de matériau sont possibles ou si la conception de la pièce doit être modifiée afin d’obtenir une contrainte de matériau dans une plage admissible. Seules de telles boucles d’optimisation complexes permettent une construction intelligente, légère et efficace, c’est-à-dire un poids optimal par rapport à la rigidité ou à la durabilité.

LA SIMULATION MULTICORPS IMITE LES SÉQUENCES DE MOUVEMENT DES COMPOSANTS COUPLÉS

La simulation multicorps est une méthode de simulation numérique. Elle fait donc partie de la catégorie des systèmes d’IAO. Les séquences de mouvement des composants couplés sont simulées dans la simulation multicorps. Nous utilisons cette méthode pour la conception cinématique du cadre arrière. À l’aide de nos propres programmes de calcul, nous pouvons calculer les vitesses, les accélérations et les forces agissant sur les différents éléments du cadre arrière. Nous superposons les graphiques correspondants de la cinématique du cadre arrière avec les courbes caractéristiques des amortisseurs pneumatiques afin de pouvoir adapter parfaitement les deux systèmes.

MESURE DE DONNÉES RÉELLES POUR DÉTERMINER LES CHARGES MAXIMALES

Avec la mesure de données réelles, nous déterminons les charges maximales agissant sur le vélo pendant qu’il roule. Les forces et les moments qui agissent sur le vélo dans diverses conditions de conduite sont enregistrés de manière qualitative et quantitative. Les données sont calculées à l’aide de jauges de contrainte et de capteurs d’accélération installés en des points apparents du cadre du vélo. Dès 1998, un premier vélo d’essai a été installé en collaboration avec l’Université de Siegen. En 2002, un deuxième vélo d’essai a suivi en coopération avec l’Institut Fraunhofer für Betriebsfestigkeit afin de vérifier et d’affiner les données réelles enregistrées lors de la première étape. Au total, nous avons identifié 32 points de mesure différents et pertinents et nous les avons équipés de capteurs. Des conditions limites correspondantes pour l’utilisation du VTT ont été définies à l’avance pour l’exécution des trajets de mesure.

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